中文简体 
Cięcie laserowe
Klasyfikacja cięcia lasera ze stali nierdzewnej obejmuje głównie trzy typy: cięcie zgazowania, cięcie topnienia i cięcie utleniania. Ponieważ cięcie laserowe jest bardzo precyzyjne, wysokowydajne, może wycinać wykwintne wzory i logo, oszczędza czas i wysiłek, jest oszczędny i przyjazny dla środowiska i może zaspokoić różne potrzeby projektowe, jest szeroko stosowany w dekoracji architektonicznej, dekoracji domu , dekoracja inżynierska i inne pola. Obecnie wspólnym cięciem lasera ze stali nierdzewnej na rynku jest cięcie azotu i cięcie powietrza.
1. Cięcie azotu: cięcie azotu jest rodzajem topnienia. Gdy azot jest stosowany jako gaz pomocniczy do cięcia, azot utworzy atmosferę ochronną wokół stopionego metalu, aby zapobiec utlenianiu materiału i uniknięcia tworzenia folii tlenkowej, osiągając w ten sposób cięcie nietleniające, zwykle zapewniając wyższą jakość cięcia i lepszą i lepszą Wykończenie powierzchni, ale koszt jest stosunkowo wysoki. Nadaje się głównie do zastosowań o wysokiej jakości wymagania, takie jak przemysł dekoracyjny, części lotnicze itp.;
2. Cutowanie powietrza: Cutowanie powietrza wykorzystuje przede wszystkim energię laserową do stopienia metalu, wydmuchać stopiony materiał przez gaz wysokociśnieniowy i tworzyć tlenek metalu na wyciętej powierzchni. W porównaniu z cięciem azotu przekrój cięcia powietrza będzie wyglądać na żółto-czarne z powodu utleniania, jakość cięcia i wykończenie powierzchni są stosunkowo słabe, a więcej burr. Mimo to koszt jest niższy, a prędkość cięcia jest najszybsza. Jest odpowiedni do cięcia, otwierania otworów, łatania, felingu i innych procesów tnąca różnych maszyn, konstrukcji metalowych i cienkich płyt. Jest szeroko stosowany w samochodach, lokomotywach, naczyniach ciśnieniowych, maszynach chemicznych, przemysłu jądrowym, maszyn ogólnych, maszynach inżynierskich, konstrukcjach stalowych i innych branżach.
1. Cięcie azotu: cięcie azotu jest rodzajem topnienia. Gdy azot jest stosowany jako gaz pomocniczy do cięcia, azot utworzy atmosferę ochronną wokół stopionego metalu, aby zapobiec utlenianiu materiału i uniknięcia tworzenia folii tlenkowej, osiągając w ten sposób cięcie nietleniające, zwykle zapewniając wyższą jakość cięcia i lepszą i lepszą Wykończenie powierzchni, ale koszt jest stosunkowo wysoki. Nadaje się głównie do zastosowań o wysokiej jakości wymagania, takie jak przemysł dekoracyjny, części lotnicze itp.;
2. Cutowanie powietrza: Cutowanie powietrza wykorzystuje przede wszystkim energię laserową do stopienia metalu, wydmuchać stopiony materiał przez gaz wysokociśnieniowy i tworzyć tlenek metalu na wyciętej powierzchni. W porównaniu z cięciem azotu przekrój cięcia powietrza będzie wyglądać na żółto-czarne z powodu utleniania, jakość cięcia i wykończenie powierzchni są stosunkowo słabe, a więcej burr. Mimo to koszt jest niższy, a prędkość cięcia jest najszybsza. Jest odpowiedni do cięcia, otwierania otworów, łatania, felingu i innych procesów tnąca różnych maszyn, konstrukcji metalowych i cienkich płyt. Jest szeroko stosowany w samochodach, lokomotywach, naczyniach ciśnieniowych, maszynach chemicznych, przemysłu jądrowym, maszyn ogólnych, maszynach inżynierskich, konstrukcjach stalowych i innych branżach.
Obróbka oleju powierzchniowego
Proces szlifowania oleju powierzchni stali nierdzewnej obejmuje głównie dodanie pewnej ilości emulsji metalu do powierzchni płyty/cewki ze stali nierdzewnej do rysowania drutu. Ta metoda obróbki sprawia, że powierzchnia ze stali nierdzewnej wydaje się delikatna, błyszcząca i błyszcząca i ma dobry efekt przeciwsłoneczny. W procesie rysowania drutu szlifowania oleju poprzez nakładanie specjalnego olejku eterycznego na powierzchni stali nierdzewnej i stosując efekt tarcia szybkiego, mikroskopijne nierówne części powierzchni są spłaszczone, a drobne tekstury są wyciągnięte w celu przygotowania do ostatecznego Leczenie lustrzane. To zabieg nie tylko poprawia wygląd i teksturę stali nierdzewnej, ale także zwiększa odporność na korozję, czyniąc go bardziej trwałym i pięknym.
Klasyfikacja rysunku szlifowania oleju ze stali nierdzewnej obejmuje głównie linie proste, losowe linie, tereny i nici.
1. Główne cechy:
(1) Wykwintny wygląd: Tekstura powierzchni płyty ze stali nierdzewnej po rysowaniu drutu szlifowania oleju jest delikatniejsza i jednolita niż zwykłe rysowanie drutu, co daje ludziom elegancję i luksus. Jednocześnie jego konsystencja jest bogata i różnorodna, co może zaspokoić potrzeby różnych klientów.
(2) Dobra odporność na zużycie: Twardość powierzchni płyty ze stali nierdzewnej po rysowaniu drutu szlifowania oleju jest wyższa, a odporność na zużycie jest dodatkowo poprawiana.
(3) Zwiększona odporność na korozję: po przetwarzaniu oleju olej, odporność na korozję powierzchni jest wzmocniona i może zachować jej piękno i trwałość w różnych środowiskach korozyjnych.
(4) Wygoda konserwacji: powierzchnia płyty ze stali nierdzewnej po przetwarzaniu oleju jest gładka, a nie łatwa do zabarwienia kurzem i brudu, i jest wygodniejsza do czyszczenia. Ze względu na jego wyższą twardość powierzchni jest mniej prawdopodobne, że zostanie zarysowany.
2. Zakres aplikacji:
(1) Pole dekoracyjne: jest wykorzystywane najczęściej do dekoracji hoteli, budynków biurowych, willi i innych miejsc.
(2) Pole konstrukcyjne: Jest szeroko stosowane w fasadach, panelach ściennych, sufitach, dekoracji windy, brukowaniu podłogowym i innych aspektach budynków wysokiej klasy, głównie objawionych podwójną rolą piękna i praktyczności.
(3) Pole maszyn: Jest również szeroko stosowane w opakowaniu powierzchni i upiększanie maszyn produkcyjnych i sprzętu, które mogą zapewnić długoterminowe piękno wyglądu sprzętu i przedłużyć żywotność usług.
Klasyfikacja rysunku szlifowania oleju ze stali nierdzewnej obejmuje głównie linie proste, losowe linie, tereny i nici.
1. Główne cechy:
(1) Wykwintny wygląd: Tekstura powierzchni płyty ze stali nierdzewnej po rysowaniu drutu szlifowania oleju jest delikatniejsza i jednolita niż zwykłe rysowanie drutu, co daje ludziom elegancję i luksus. Jednocześnie jego konsystencja jest bogata i różnorodna, co może zaspokoić potrzeby różnych klientów.
(2) Dobra odporność na zużycie: Twardość powierzchni płyty ze stali nierdzewnej po rysowaniu drutu szlifowania oleju jest wyższa, a odporność na zużycie jest dodatkowo poprawiana.
(3) Zwiększona odporność na korozję: po przetwarzaniu oleju olej, odporność na korozję powierzchni jest wzmocniona i może zachować jej piękno i trwałość w różnych środowiskach korozyjnych.
(4) Wygoda konserwacji: powierzchnia płyty ze stali nierdzewnej po przetwarzaniu oleju jest gładka, a nie łatwa do zabarwienia kurzem i brudu, i jest wygodniejsza do czyszczenia. Ze względu na jego wyższą twardość powierzchni jest mniej prawdopodobne, że zostanie zarysowany.
2. Zakres aplikacji:
(1) Pole dekoracyjne: jest wykorzystywane najczęściej do dekoracji hoteli, budynków biurowych, willi i innych miejsc.
(2) Pole konstrukcyjne: Jest szeroko stosowane w fasadach, panelach ściennych, sufitach, dekoracji windy, brukowaniu podłogowym i innych aspektach budynków wysokiej klasy, głównie objawionych podwójną rolą piękna i praktyczności.
(3) Pole maszyn: Jest również szeroko stosowane w opakowaniu powierzchni i upiększanie maszyn produkcyjnych i sprzętu, które mogą zapewnić długoterminowe piękno wyglądu sprzętu i przedłużyć żywotność usług.
Obróbka lustra powierzchniowego
Przetwarzanie lustra ze stali nierdzewnej wykorzystuje głównie ciecz ścierną do polerowania powierzchni płyty ze stali nierdzewnej przez wyposażenie polerowania, aby powierzchnia płyty była taka czysta jak lustro. Proces przetwarzania lustra można podzielić na dwie metody: ogólne szlifowanie i drobne szlifowanie. Efekt różni się głównie w jasności powierzchni lustra. Drobne szlifowanie jest jaśniejsze i bardziej błyszczące. Powierzchnia jest zwykle podzielona na zwykłe lustra i lustra 8k. Zwykle cienkie płyty, średnie płyty, grube płyty, płyty z dodatkową grubością, płyty na gorąco i na zimno mogą być przetwarzane lustro, a nawet powłoki kolorowe można wykonać zgodnie z potrzebami klientów, które są piękniejsze i dekoracyjne.
1. Główne cechy:
(1) Piękny i trwały: Panel lustra ze stali nierdzewnej jest wykonany z wysokiej jakości materiału ze stali nierdzewnej, który ma charakterystykę odporności na korozję, odporność na zużycie i odporność na zanieczyszczenie. Powierzchnia jest drobno wypolerowana, aby przedstawić gładki i jasny efekt lustra, co daje ludziom szlachetne i modne uczucie. Jednocześnie trwałość stali nierdzewnej sprawia, że panel lustrzany ma długą żywotność i nie jest łatwo zarysowany i uszkodzony.
(2) Łatwy do czyszczenia: powierzchnia panelu lustrzanego ze stali nierdzewnej jest gładka i nie jest łatwa do zabarwienia brudem. Jest bardzo wygodne do czyszczenia. Po prostu wytrzyj go łagodnym detergentem.
(3) Ochrona środowiska i zdrowie: Materiały ze stali nierdzewnej są nietoksyczne i nieszkodliwe, nie uwolnią szkodliwych substancji i spełniają standardy ochrony środowiska. Jednocześnie jego właściwości przeciwbakteryjne powodują również, że panele lusterek ze stali nierdzewnej są szeroko stosowane w przetwarzaniu medycznym, żywności i innych dziedzinach.
2. Zakres aplikacji: Panele lustrzane ze stali nierdzewnej są często używane do ścian wewnętrznych i zewnętrznych, sufitów, poręczy schodowych i innych dekoracji, nadając przestrzeni nowoczesny i wysokiej klasy charakter. Dekoracja w domu może być używana do blatów kuchennych, ścian łazienkowych, mebli itp., Aby zwiększyć ogólną jakość i estetykę domu. Ponadto panele lustrzane ze stali nierdzewnej są również szeroko stosowane w dekoracji centrów handlowych, hoteli, sal wystawowych i innych miejsc, tworząc modną i wysokiej klasy atmosferę.
1. Główne cechy:
(1) Piękny i trwały: Panel lustra ze stali nierdzewnej jest wykonany z wysokiej jakości materiału ze stali nierdzewnej, który ma charakterystykę odporności na korozję, odporność na zużycie i odporność na zanieczyszczenie. Powierzchnia jest drobno wypolerowana, aby przedstawić gładki i jasny efekt lustra, co daje ludziom szlachetne i modne uczucie. Jednocześnie trwałość stali nierdzewnej sprawia, że panel lustrzany ma długą żywotność i nie jest łatwo zarysowany i uszkodzony.
(2) Łatwy do czyszczenia: powierzchnia panelu lustrzanego ze stali nierdzewnej jest gładka i nie jest łatwa do zabarwienia brudem. Jest bardzo wygodne do czyszczenia. Po prostu wytrzyj go łagodnym detergentem.
(3) Ochrona środowiska i zdrowie: Materiały ze stali nierdzewnej są nietoksyczne i nieszkodliwe, nie uwolnią szkodliwych substancji i spełniają standardy ochrony środowiska. Jednocześnie jego właściwości przeciwbakteryjne powodują również, że panele lusterek ze stali nierdzewnej są szeroko stosowane w przetwarzaniu medycznym, żywności i innych dziedzinach.
2. Zakres aplikacji: Panele lustrzane ze stali nierdzewnej są często używane do ścian wewnętrznych i zewnętrznych, sufitów, poręczy schodowych i innych dekoracji, nadając przestrzeni nowoczesny i wysokiej klasy charakter. Dekoracja w domu może być używana do blatów kuchennych, ścian łazienkowych, mebli itp., Aby zwiększyć ogólną jakość i estetykę domu. Ponadto panele lustrzane ze stali nierdzewnej są również szeroko stosowane w dekoracji centrów handlowych, hoteli, sal wystawowych i innych miejsc, tworząc modną i wysokiej klasy atmosferę.
Spawanie blachy
Spawanie jest procesem produkcyjnym i technologią, która łączy metale poprzez ogrzewanie, wysoką temperaturę lub wysokie ciśnienie. Zgodnie z różnymi standardami klasyfikacji spawanie ma różne formy klasyfikacji. Na przykład, zgodnie z zasadą procesu, spawanie można z grubsza podzielić na trzy kategorie: spawanie fuzji, spawanie ciśnieniowe i lutowanie. Najczęściej stosowanymi podstawowymi technologiami spawalniczymi w przemyśle z blachy są ręczne spawanie łukowe, spawanie łuku argonowe, spawanie z osłonami gazu Co₂, spawanie laserowe i spawanie punktowe.
1. Ręczne spawanie łukowe: powszechnie znane jako spawanie elektryczne, jest najbardziej podstawowym procesem spawania. Wykorzystuje ręcznie obsługiwaną pręt spawalniczy i przedmiot obrabiany, który ma być spawany jako dwie elektrody i wykorzystuje ciepło łukowe między prętem spawalniczym a spawaniem do stopienia metalu do spawania. Zalety spawania elektrycznego to prosty sprzęt, niski koszt i silna zdolność adaptacyjna bez gazu pomocniczego. Wady mają wysoką intensywność pracy, niską wydajność, a niektóre pręty spawalnicze są podatne na kruchość wodoru, co wymaga wysokich umiejętności technicznych dla spawaczy. Jest szeroko stosowany w branżach produkcyjnych i konserwacyjnych, takich jak budowa statków, kotły i naczynia ciśnieniowe, produkcja maszyn, konstrukcje budowlane i sprzęt chemiczny.
2. Spawanie łukowe argonowe: Na podstawie zasady zwykłego spawania łuku wykorzystuje gaz argonowy do ochrony materiałów spawalniczych. Poprzez wysoki prąd materiały spawalnicze stopi się w ciecz na spawanym podłożu, aby utworzyć stopiony basen, aby spawany metal i materiały spawalnicze mogą osiągnąć wiązanie metalurgiczne. Ponieważ gaz argonowy jest stale dostarczany podczas stopionego spawania o wysokiej temperaturze, materiały spawalnicze nie mogą kontaktować się z tlenem w powietrzu, zapobiegając w ten sposób utlenianiu materiałów spawalniczych. Dlatego metale sprzętowe ze stali nierdzewnej i żelaza mogą być spawane. Zalety: Ochrona gazu argonowego może uzyskać gęste, wolne od rozprysków i wysokiej jakości połączenia spawalnicze; Łuk spala stabilnie, ciepło jest skoncentrowane, temperatura kolumny łuku jest wysoka, wydajność jest wysoka, strefa dotknięta ciepłem jest wąska, a odkształcenie części spawania przedmiotu obrabianego jest niewielka; Spawanie otwartego łuku jest łatwe w obsłudze i obserwowaniu; Spawanie wszystkich pozycji jest możliwe, nie ograniczone przez część spawania przedmiotu; Utrata elektrody jest niewielka, łatwa w utrzymaniu, łatwa do realizacji mechanizacji i automatyzacji; Wszystkie metale mogą być spawane, szczególnie niektóre metale oporne i łatwo utleniane, takie jak magnez, tytan, molibden, cyrkon, aluminium i ich stopy. Wady: dotknięte środowiskiem (wiatrem) prędkość spawania jest powolna, pracownicy mają wysokie wymagania techniczne i niskie temperatury topnienia i metale lotnych nie można spawać.
3. 03co₂ Spawanie osłonięte gazem: powszechnie znane jako spawanie z dwiema tarczą, jest to metoda spawania wykorzystująca dwutlenek węgla jako ochronę gazu. Drut spawalniczy jest stopiony przez łuk i podawany do obszaru spawania. Wałek napędowy elektryczny zasila przewód spawalniczy ze szpuli do pochodni spawania zgodnie z wymaganiami spawalniczymi. Należy do rodzaju spawania oszałowanego gazu. Zalety to dobra widoczność łuku, która sprzyja obserwacji, małym deformacji spawania w porównaniu z spawaniem elektrycznym, niskim kosztem i wysoką wydajnością produkcji. Wady są takie, że sprzęt do spawalniczego jest złożony i podatny na awarię, wymagającą wysokiej zdolności technicznej do utrzymania sprzętu, słabej odporności na wiatr i dużych spawalni.
4. Spawanie laserowe: Jest to metoda spawania, która wykorzystuje ciepło wytwarzane przez bombardowanie spawania za pomocą skoncentrowanej wiązki laserowej jako energii. Powierzchnia przedmiotu obrabianego jest ogrzewana przez promieniowanie laserowe, a ciepło powierzchniowe rozprasza się do wewnątrz przez przewodnictwo cieplne, tak że obrabia stopi się, tworząc określony stopiony basen. Zaletami są szybka prędkość spawania, mały zakres zmian metalograficznych strefy dotkniętej ciepłem, minimalne odkształcenie spowodowane przewodnictwem cieplnym, szeroki zakres materiałów spawalnych i różne heterogeniczne materiały, które można również ze sobą połączyć. Wady są takie, że położenie spawania musi być bardzo precyzyjne, grubość spawania jest ograniczona, szybkość konwersji energii jest niska, a sprzęt jest stosunkowo drogi.
5. Spawanie punktowe: Znane również jako spawanie tyłka, jest to metoda montażu spawanych części w nakładające się połączenia i naciśnięcie ich między dwiema elektrodami, przy użyciu ciepła oporowego do stopienia metalu macierzystego i tworzenia spoin. Nadaje się głównie do spawania komponentów cienki i części stemplowania, które nie wymagają szczelności. Zalety to krótki czas ogrzewania obszaru połączenia, szybka prędkość spawania, jedynie zużycie energii elektrycznej, brak potrzeby wypełniania materiałów lub strumienia, prosta działanie, wysoka wydajność, niska intensywność pracy i dobre warunki pracy. Wady są takie, że nie może działać w małej przestrzeni, scena produkcyjna jest ograniczona, nie nadaje się do spawania grubszych materiałów.
1. Ręczne spawanie łukowe: powszechnie znane jako spawanie elektryczne, jest najbardziej podstawowym procesem spawania. Wykorzystuje ręcznie obsługiwaną pręt spawalniczy i przedmiot obrabiany, który ma być spawany jako dwie elektrody i wykorzystuje ciepło łukowe między prętem spawalniczym a spawaniem do stopienia metalu do spawania. Zalety spawania elektrycznego to prosty sprzęt, niski koszt i silna zdolność adaptacyjna bez gazu pomocniczego. Wady mają wysoką intensywność pracy, niską wydajność, a niektóre pręty spawalnicze są podatne na kruchość wodoru, co wymaga wysokich umiejętności technicznych dla spawaczy. Jest szeroko stosowany w branżach produkcyjnych i konserwacyjnych, takich jak budowa statków, kotły i naczynia ciśnieniowe, produkcja maszyn, konstrukcje budowlane i sprzęt chemiczny.
2. Spawanie łukowe argonowe: Na podstawie zasady zwykłego spawania łuku wykorzystuje gaz argonowy do ochrony materiałów spawalniczych. Poprzez wysoki prąd materiały spawalnicze stopi się w ciecz na spawanym podłożu, aby utworzyć stopiony basen, aby spawany metal i materiały spawalnicze mogą osiągnąć wiązanie metalurgiczne. Ponieważ gaz argonowy jest stale dostarczany podczas stopionego spawania o wysokiej temperaturze, materiały spawalnicze nie mogą kontaktować się z tlenem w powietrzu, zapobiegając w ten sposób utlenianiu materiałów spawalniczych. Dlatego metale sprzętowe ze stali nierdzewnej i żelaza mogą być spawane. Zalety: Ochrona gazu argonowego może uzyskać gęste, wolne od rozprysków i wysokiej jakości połączenia spawalnicze; Łuk spala stabilnie, ciepło jest skoncentrowane, temperatura kolumny łuku jest wysoka, wydajność jest wysoka, strefa dotknięta ciepłem jest wąska, a odkształcenie części spawania przedmiotu obrabianego jest niewielka; Spawanie otwartego łuku jest łatwe w obsłudze i obserwowaniu; Spawanie wszystkich pozycji jest możliwe, nie ograniczone przez część spawania przedmiotu; Utrata elektrody jest niewielka, łatwa w utrzymaniu, łatwa do realizacji mechanizacji i automatyzacji; Wszystkie metale mogą być spawane, szczególnie niektóre metale oporne i łatwo utleniane, takie jak magnez, tytan, molibden, cyrkon, aluminium i ich stopy. Wady: dotknięte środowiskiem (wiatrem) prędkość spawania jest powolna, pracownicy mają wysokie wymagania techniczne i niskie temperatury topnienia i metale lotnych nie można spawać.
3. 03co₂ Spawanie osłonięte gazem: powszechnie znane jako spawanie z dwiema tarczą, jest to metoda spawania wykorzystująca dwutlenek węgla jako ochronę gazu. Drut spawalniczy jest stopiony przez łuk i podawany do obszaru spawania. Wałek napędowy elektryczny zasila przewód spawalniczy ze szpuli do pochodni spawania zgodnie z wymaganiami spawalniczymi. Należy do rodzaju spawania oszałowanego gazu. Zalety to dobra widoczność łuku, która sprzyja obserwacji, małym deformacji spawania w porównaniu z spawaniem elektrycznym, niskim kosztem i wysoką wydajnością produkcji. Wady są takie, że sprzęt do spawalniczego jest złożony i podatny na awarię, wymagającą wysokiej zdolności technicznej do utrzymania sprzętu, słabej odporności na wiatr i dużych spawalni.
4. Spawanie laserowe: Jest to metoda spawania, która wykorzystuje ciepło wytwarzane przez bombardowanie spawania za pomocą skoncentrowanej wiązki laserowej jako energii. Powierzchnia przedmiotu obrabianego jest ogrzewana przez promieniowanie laserowe, a ciepło powierzchniowe rozprasza się do wewnątrz przez przewodnictwo cieplne, tak że obrabia stopi się, tworząc określony stopiony basen. Zaletami są szybka prędkość spawania, mały zakres zmian metalograficznych strefy dotkniętej ciepłem, minimalne odkształcenie spowodowane przewodnictwem cieplnym, szeroki zakres materiałów spawalnych i różne heterogeniczne materiały, które można również ze sobą połączyć. Wady są takie, że położenie spawania musi być bardzo precyzyjne, grubość spawania jest ograniczona, szybkość konwersji energii jest niska, a sprzęt jest stosunkowo drogi.
5. Spawanie punktowe: Znane również jako spawanie tyłka, jest to metoda montażu spawanych części w nakładające się połączenia i naciśnięcie ich między dwiema elektrodami, przy użyciu ciepła oporowego do stopienia metalu macierzystego i tworzenia spoin. Nadaje się głównie do spawania komponentów cienki i części stemplowania, które nie wymagają szczelności. Zalety to krótki czas ogrzewania obszaru połączenia, szybka prędkość spawania, jedynie zużycie energii elektrycznej, brak potrzeby wypełniania materiałów lub strumienia, prosta działanie, wysoka wydajność, niska intensywność pracy i dobre warunki pracy. Wady są takie, że nie może działać w małej przestrzeni, scena produkcyjna jest ograniczona, nie nadaje się do spawania grubszych materiałów.
Zginanie i zwijanie
1. Proces zginania: Proces zginania to proces zginania i prostowania arkuszy metali w wymaganym kształcie i strukturze. Zazwyczaj wymaga to urządzeń, jak maszyny do zginania i maszyny do prostowania. Zaletą jest to, że może przetwarzać arkusze metali o różnych kształtach o wysokiej precyzji i dobrej jakości powierzchni. W procesie zginania parametry przetwarzania obejmują głównie kąt zginania, promień zginania, grubość materiału itp., Które są ważnymi czynnikami wpływającymi na jakość procesu zginania. Proces ten jest szeroko stosowany w budownictwie, meblach, urządzeniach elektrycznych, samochodach i innych polach, takich jak drzwi samochodowe, dachy itp.
2. Proces walcowania: Proces walcowania to proces zginania arkuszy metalowych lub rur w okrągłe części o określonej średnicy i kącie. Wymaga wyposażenia i narzędzi, takich jak maszyny do walcowania płyt i zaokrąglanie. Zgodnie z różnymi materiałami i wymaganiami dotyczącymi przetwarzania wybierz odpowiednie metody przetwarzania i parametry. W procesie walcowania parametry przetwarzania obejmują głównie promień zwijania, kąt zwijania, grubość materiału itp. Wśród nich promień zwijania jest kluczowym czynnikiem wpływającym na dokładność zwijania, a grubość materiału wpłynie również na promień zwijania. Zaletą procesu toczenia jest to, że może przetwarzać okrągłe części o różnych średnicach i kątach o wysokiej precyzji i dobrej jakości powierzchni. Jest szeroko stosowany w rurach, kołnierzach, cylindrach, naczyniach ciśnieniowych, częściach samochodowych i innych polach.
2. Proces walcowania: Proces walcowania to proces zginania arkuszy metalowych lub rur w okrągłe części o określonej średnicy i kącie. Wymaga wyposażenia i narzędzi, takich jak maszyny do walcowania płyt i zaokrąglanie. Zgodnie z różnymi materiałami i wymaganiami dotyczącymi przetwarzania wybierz odpowiednie metody przetwarzania i parametry. W procesie walcowania parametry przetwarzania obejmują głównie promień zwijania, kąt zwijania, grubość materiału itp. Wśród nich promień zwijania jest kluczowym czynnikiem wpływającym na dokładność zwijania, a grubość materiału wpłynie również na promień zwijania. Zaletą procesu toczenia jest to, że może przetwarzać okrągłe części o różnych średnicach i kątach o wysokiej precyzji i dobrej jakości powierzchni. Jest szeroko stosowany w rurach, kołnierzach, cylindrach, naczyniach ciśnieniowych, częściach samochodowych i innych polach.
Cechowanie
1. Proces produkcji: Stampowanie to proces przetwarzający arkusz lub inny materiał w pożądany kształt poprzez zastosowanie siły zewnętrznej. Obejmuje kilka podstawowych procesów, z których najczęstszymi jest ścinanie, uderzenie, rozciąganie i zginanie. Charakterystyka aplikacji tych podstawowych procesów jest następująca:
(1) Tymianie: ścinanie to proces wycinania arkusza do pożądanego kształtu wzdłuż określonych linii. Często używa matrycy z najnowocześniejszą krawędzią, aby oddzielić arkusz na dwie części, nakładając siłę ścinającą na arkusz. Charakterystyką procesu ścinania to szybka prędkość, niski koszt i przydatność do produkcji masowej
(2) Piłkuwanie: Piłowanie to proces tworzenia otworów pożądanego kształtu na arkuszu przez matrycę. Proces wykłaniania jest zwykle przeprowadzany za pomocą maszyny do uderzenia. Poruszający cios służy do wpływu na arkusz, aby utworzyć jeden lub więcej otworów na arkuszu. Charakterystyką procesu uderzenia to wysoka wydajność produkcji, niski koszt i zdolność do wykonywania bardzo precyzyjnego uderzenia.
(3) Rozciąganie: Rozciąganie to proces rozciągania arkusza do pożądanego kształtu. Jest często używany do produkcji cienkościennych kubków, misek lub osłony o złożonych kształtach. Proces rozciągania zwykle wykorzystuje matrycę, aby zastosować siłę rozciągania do arkusza, aby arkusz stopniowo rozkłada się z określonego obszaru lokalnego i ostatecznie tworzy pożądany kształt. Charakterystyką procesu rozciągania jest to, że może on wytwarzać części o złożonych kształtach, ale ma pewne wymagania dotyczące materiału i grubości arkusza.
(4) Zgięcie: zginanie to proces zginania arkusza do wymaganego kształtu pod określonym kątem. Deformuje arkusz wokół linii zginającej formy, stosując odpowiednią siłę zginającą. Charakterystyka procesu zginania to krótki cykl produkcji i niski koszt i może wytwarzać zakrzywione części o różnych promieniach i kątach.
2. Charakterystyka: Proces stemplowania ma charakterystykę wysokiej wydajności, wysokiej precyzji, niskiej i dobrej jakości powierzchni.
(1) Wysoka wydajność: Proces stemplowania ma wysoki stopień automatyzacji i mechanizacji oraz może szybko i ciągle wytwarzać dużą liczbę produktów. Jest odpowiedni do masowej produkcji, o wysokiej wydajności produkcji i może znacznie obniżyć koszty produkcji.
(2) Wysoka precyzja: precyzyjna kontrola formy i deformacja plastikowa materiału podczas procesu stemplowania sprawia, że części wytwarzane w procesie stemplowania mają wysoką precyzję, gładką powierzchnię i stabilną rozmiar i mogą przetwarzać części o złożonych kształtach z złożonymi kształtami z za pomocą trudność w niskim przetwarzaniu.
(3) niski koszt: Ze względu na wysoką wydajność i zautomatyzowaną produkcję procesu tłoczenia koszt pracy jest niski, a żywotność obsługi pleśni jest długa, co może znacznie obniżyć koszty produkcji. Ponadto proces stemplowania może w pełni wykorzystać materiały i zmniejszyć odpady.
(4) Dobra jakość powierzchni: Części wytłoczone ogólnie nie wymagają dalszej obróbki, mają wysoką dokładność wymiarową i dobrą jakość powierzchni oraz zapewniają wygodne warunki do późniejszych procesów oczyszczania powierzchni (takich jak galwanizacja, malowanie itp.).
3. Zakres zastosowania: Technologia tłoczenia dotyczy różnych materiałów, w tym żelaza, miedzi, aluminium, stali nierdzewnej itp., I jest szeroko stosowana w samochodach, urządzeniach elektrycznych, instrumentach, urządzeniach gospodarstwa domowego i innych pól.
(1) Przemysł produkcji samochodów: Technologia stemplowania może być wykorzystywana do produkcji nadwozi samochodowych, drzwi, okien, maski silnika, komórek bagażowych i innych części;
(2) przemysł elektroniczny: obudowy, panele, złącza i inne części sprzętu elektronicznego są również szeroko wytwarzane za pomocą technologii stemplowania;
(3) Produkcja urządzeń domowych: obudowy i panele urządzeń domowych, takie jak lodówki, pralki i klimatyzatory, są zwykle wytwarzane przy użyciu technologii stemplowania. Proces ten może wytwarzać wysoką wytrzymałość, sztywne i trwałe części metalowe, poprawiając stabilność i niezawodność urządzeń domowych;
(4) Pole lotnicze: części złożone, takie jak ostrza i obudowy silników samolotów. Jego wysoka wytrzymałość, wysoka precyzja i wymagania dotyczące wysokiej spójności sprawiają, że technologia stemplowania jest niezbędnym procesem w polu lotniczym.
Produkcja głowy
1. Proces produkcyjny: Głowa jest pokryciem końcowym na zbiorniku ciśnieniowym i jest głównym elementem naczynia ciśnieniowego. Jego główną funkcją jest uszczelnienie. Zgodnie z formą strukturalną głowę można podzielić na kilka rodzajów, takich jak wypukła głowa, głowica stożkowa, płaska głowa i połączona głowa. Wśród nich wypukła głowa jest najczęściej używana, z dobrą wydajnością i stabilnością siły, i jest odpowiednia w większości sytuacji. Materiał głowy jest zwykle taki sam jak materiał korpusu pojemnika, aby zapewnić wytrzymałość i uszczelnienie ogólnej konstrukcji. Wspólne materiały obejmują stal węglowa, stal nierdzewna, stal stopowa itp. Proces produkcyjny głowy obejmuje głównie stopnie zamówień na surowce - przetwarzanie maszyny do tworzenia głowicy - spawanie interfejsu - obróbka cieplna - i kontrola jakości. Proces produkcyjny obejmuje kucie, wirowanie, tłoczenie itp. Materiały obejmują 304, 321, 304L, 316, 316L itp., A także stal węglową i stal stopowa.
2. Zastosowanie:
(1) Petrochemikalne: głowy są szeroko stosowane w reaktorach, zbiornikach magazynowych, separatorach i innych urządzeniach, aby zapewnić uszczelnienie i bezpieczeństwo sprzętu.
(2) Energia: W polach energii, takich jak elektrownie termiczne i elektrownie jądrowe, czapki końcowe są używane do uszczelnienia kotłów, naczyń ciśnieniowych i innych urządzeń, aby zapewnić normalne działanie i bezpieczeństwo sprzętu.
(3) Farmaceutyki i żywność: Przemysł farmaceutyczny i spożywczy mają wyjątkowo wysokie wymagania dotyczące higieny i uszczelnienia sprzętu. W tych dziedzinach są również szeroko stosowane czapki końcowe. Na przykład reaktory, zbiorniki magazynowe i inne urządzenia wymagają ograniczeń końcowych, aby zapewnić jakość i bezpieczeństwo produktu.
(4) Wytwarzanie energii jądrowej: Właty końcowe mogą być stosowane w procesie produkcyjnym regulatorów energii jądrowej, generatorów energii jądrowej i innych urządzeń, które mają wysokie wymagania dotyczące wydajności materialnej i poziomu procesu produkcyjnego.
2. Zastosowanie:
(1) Petrochemikalne: głowy są szeroko stosowane w reaktorach, zbiornikach magazynowych, separatorach i innych urządzeniach, aby zapewnić uszczelnienie i bezpieczeństwo sprzętu.
(2) Energia: W polach energii, takich jak elektrownie termiczne i elektrownie jądrowe, czapki końcowe są używane do uszczelnienia kotłów, naczyń ciśnieniowych i innych urządzeń, aby zapewnić normalne działanie i bezpieczeństwo sprzętu.
(3) Farmaceutyki i żywność: Przemysł farmaceutyczny i spożywczy mają wyjątkowo wysokie wymagania dotyczące higieny i uszczelnienia sprzętu. W tych dziedzinach są również szeroko stosowane czapki końcowe. Na przykład reaktory, zbiorniki magazynowe i inne urządzenia wymagają ograniczeń końcowych, aby zapewnić jakość i bezpieczeństwo produktu.
(4) Wytwarzanie energii jądrowej: Właty końcowe mogą być stosowane w procesie produkcyjnym regulatorów energii jądrowej, generatorów energii jądrowej i innych urządzeń, które mają wysokie wymagania dotyczące wydajności materialnej i poziomu procesu produkcyjnego.
Copyright 2024 © Wuxi Chengfeng Metal Technology Co., Ltd. All Rights Reserved. Fabryka ze stali nierdzewnej
